merge projects into airframes, leaving a symlink behind. create a skeletal
[web/] / rockets / airframes / yikstik / index.html
1 <html><head><meta http-equiv="Content-Type" content="text/html; charset=ISO-8859-1"><title>YikStik</title><meta name="generator" content="DocBook XSL Stylesheets V1.73.2"></head><body bgcolor="white" text="black" link="#0000FF" vlink="#840084" alink="#0000FF"><div class="book" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h1 class="title"><a name="id2322390"></a>YikStik</h1></div><div><h2 class="subtitle">A NAR L3 Certification Rocket</h2></div><div><div class="author"><h3 class="author"><span class="firstname">Bdale</span> <span class="surname">Garbee</span></h3></div></div><div><p class="copyright">Copyright © 2008 Bdale Garbee</p></div><div><div class="legalnotice"><a name="id2577753"></a><p>
2         This document is released under the terms of the 
3         <a class="ulink" href="" target="_top">
4           Creative Commons ShareAlike 3.0
5         </a>
6         license.
7       </p></div></div><div><div class="revhistory"><table border="1" width="100%" summary="Revision history"><tr><th align="left" valign="top" colspan="2"><b>Revision History</b></th></tr><tr><td align="left">Revision 1.2</td><td align="left">12 January 2009</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">
8           Document firmware bug in miniRRC2 and possible impact on flight.
9         </td></tr><tr><td align="left">Revision 1.1</td><td align="left">5 December 2008</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">
10           Remove embedded images in favor of references to
11         </td></tr><tr><td align="left">Revision 1.0</td><td align="left">28 October 2008</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">
12           Recording results of first, and only, flight attempt.
13         </td></tr><tr><td align="left">Revision 0.5</td><td align="left">27 September 2008</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">
14           Building checklists
15         </td></tr><tr><td align="left">Revision 0.4</td><td align="left">17 September 2008</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">
16           Documenting the build process as it happens
17         </td></tr><tr><td align="left">Revision 0.3</td><td align="left">29 March 2008</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">
18           Incorporate ideas from James Russell during initial L3CC review
19         </td></tr><tr><td align="left">Revision 0.2</td><td align="left">27 March 2008</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">Cleaned up for initial review</td></tr><tr><td align="left">Revision 0.1</td><td align="left">16 March 2008</td></tr><tr><td align="left" colspan="2">Initial content</td></tr></table></div></div></div><hr></div><div class="toc"><p><b>Table of Contents</b></p><dl><dt><span class="chapter"><a href="#id2565537">1. Introduction</a></span></dt><dd><dl><dt><span class="section"><a href="#id2565574">Why "YikStik"?</a></span></dt></dl></dd><dt><span class="chapter"><a href="#id2557207">2. Design</a></span></dt><dd><dl><dt><span class="section"><a href="#id2557213">Overview</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557231">Rocksim File</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557244">Drawing from Rocksim</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557261">Airframe Tubing</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557277">Nose Cone</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557288">Fins</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2608670">Centering Rings and Bulkheads </a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2597438">Motor Retention</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2599532">Electronics</a></span></dt><dd><dl><dt><span class="section"><a href="#id2612550">Avionics</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2589090">Payload</a></span></dt></dl></dd><dt><span class="section"><a href="#id2581651">Stability Evaluation</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2581446">Expected Performance</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2599074">Recovery System</a></span></dt></dl></dd><dt><span class="chapter"><a href="#id2592234">3. Construction Details</a></span></dt><dd><dl><dt><span class="section"><a href="#id2599259">Airframe and Couplers</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2596433">Fins</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2606804">Centering Rings and Bulkheads</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2588775">Assembling the Booster Section</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2584973">Avionics Bay</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2606384">Payload Bay</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2607348">Recovery System</a></span></dt></dl></dd><dt><span class="chapter"><a href="#id2600260">4. Recovery Systems Package</a></span></dt><dd><dl><dt><span class="section"><a href="#id2595964">Recovery System Description</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2609782">Recovery Initiation Control Components</a></span></dt></dl></dd><dt><span class="chapter"><a href="#id2585586">5. Stability Evaluation</a></span></dt><dt><span class="chapter"><a href="#id2606777">6. Expected Performance</a></span></dt><dt><span class="chapter"><a href="#id2611290">7.  Checklists </a></span></dt><dt><span class="chapter"><a href="#id2610811">8. Flight Summary</a></span></dt><dt><span class="chapter"><a href="#id2607490">9. Analysis and Conclusions</a></span></dt></dl></div><p>
20         Please note that I stopped adding photos to this document at some 
21         point.  I have many more photos of the YikStik build, but haven't
22         decided how best to present them yet... update coming someday!
23   </p><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2565537"></a>Chapter 1. Introduction</h2></div></div></div><div class="toc"><p><b>Table of Contents</b></p><dl><dt><span class="section"><a href="#id2565574">Why "YikStik"?</a></span></dt></dl></div><p>
24       This is the rocket I'm designing for my NAR Level 3 certification flight.
25       The general idea is to build a fairly cheap rocket capable of reliably 
26       flying this year's Aerotech level 3 special, which is an M1297W reload.
27       I'd like to be able to fly the prototype of my own altimeter design, and
28       to be able to fly it often on smaller / cheaper reloads at launch sites
29       with modest waivers like Hudson Ranch.
30     </p><p>
31       I want to experiment with vacuum bagging carbon fiber reinforcements, and
32       intend to use my CNC milling machine to cut all the centering rings, etc.
33       The new Giant Leap "Dynawind" tubing feels like a good choice, and if we
34       stick to the 4 inch version we can use a cheap plastic nosecone to keep
35       the cost down.
36     </p><p>
37       Preliminary analysis suggests that a roughly 8 foot rocket made from 4 inch
38       airframe with a 75mm mount and three fins should fly to something around
39       14k feet on the M1297W, could break three miles on the M1850W, and yet
40       could safely fly on reloads as small as a J for economical fun.  Those
41       altitudes mean the certification flight will need to be at a site with a
42       high-altitude waiver like the NCR north site.
43     </p><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2565574"></a>Why "YikStik"?</h2></div></div></div><p>
44         I've always thought the high-gloss red paint job on one of my son's rockets
45         when out on a launch rod in the sun looks a lot like glistening wet 
46         lipstick.  
47       </p><p>
48         Combine that with the fact that my wife who isn't fond of the stuff 
49         refers to lipstick as "yik stick"...  and the rest should be obvious.
50       </p><p>
51         My planned paint scheme is a bright red nosecone, gold tube, and black fin
52         can, which is the mental image I have of what lipstick applicators look 
53         like, most likely from a stick my mother or one of my grandmothers had 
54         when I was a child. 
55       </p></div></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2557207"></a>Chapter 2. Design</h2></div></div></div><div class="toc"><p><b>Table of Contents</b></p><dl><dt><span class="section"><a href="#id2557213">Overview</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557231">Rocksim File</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557244">Drawing from Rocksim</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557261">Airframe Tubing</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557277">Nose Cone</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2557288">Fins</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2608670">Centering Rings and Bulkheads </a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2597438">Motor Retention</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2599532">Electronics</a></span></dt><dd><dl><dt><span class="section"><a href="#id2612550">Avionics</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2589090">Payload</a></span></dt></dl></dd><dt><span class="section"><a href="#id2581651">Stability Evaluation</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2581446">Expected Performance</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2599074">Recovery System</a></span></dt></dl></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2557213"></a>Overview</h2></div></div></div><p>
56         YikStik is a fairly simple "three fins and a nose cone" dual-deploy 
57         rocket using a 75mm motor mount, 4 inch glass-wrapped phenolic airframe 
58         with zipperless fin can, plastic nose cone, plywood fins, 
59         and lots of glass and carbon fiber reinforcing.  
60         The primary electronics bay will be designed to
61         hold two altimeters, and a distinct payload bay may carry an 
62         experimental altimeter, GPS receiver, and downlink transmitter.
63       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2557231"></a>Rocksim File</h2></div></div></div>
64       This is the current working design in Rocksim format:
65       <a class="ulink" href="YikStik.rkt" target="_top"> YikStik.rkt </a></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2557244"></a>Drawing from Rocksim</h2></div></div></div><span class="inlinemediaobject"><img src="YikStik.jpg"></span></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2557261"></a>Airframe Tubing</h2></div></div></div><p>
66         I intend to cut the airframe components from two 48 inch lengths of 
67         98mm Giant Leap Dynawind tubing.  The 30 inch main bay and 18 inch drogue
68         bay will be cut from one length, while the 33 inches of fin can, 2 inches
69         of electronics bay, and 8 inches of payload bay will be cut from the 
70         second.
71       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2557277"></a>Nose Cone</h2></div></div></div><p>
72         I intend to use a Giant Leap "Pinnacle" 3.9 inch nose cone.  
73       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2557288"></a>Fins</h2></div></div></div><p>
74         The fins are designed from scratch, and I intend to build them up from
75         two layers of 1/8 inch birch plywood, three layers of carbon fiber, and
76         two layers of 6 oz glass.  The stack will be glass, carbon fiber, 
77         plywood, carbon fiber, plywood, carbon fiber, glass.  The edges of the
78         plywood will be routed to give a modified airfoil shape to the finished
79         fins.  The stack will be laminated using West Systems epoxy products
80         and vacuum bagged.
81         The shape is a compromise between mass, surviving Mach-transition stress,
82         optimal stability margin, and avoiding damage during handling and on 
83         contact with the ground during recovery.
84       </p><p>
85         The fins will be locked in to milled slots in two of the centering rings,
86         and will be epoxied to the motor mount with glass reinforcing tape. 
87         The airframe will be slotted to allow the completed motor mount / fin 
88         assembly to be inserted from the rear, with fillets of epoxy applied 
89         inside and outside the airframe after insertion.
90       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2608670"></a>Centering Rings and Bulkheads </h2></div></div></div><p>
91         All centering rings and bulkheads will be custom machined from 3/8 inch 
92         birch plywood using my 3-axis CNC milling machine.  Some rings will use
93         laminated pairs of 3/4 inch total thickness to enable use of threaded
94         inserts for 1/4-20 rail button screws or deep routing for fin alignment
95         slots.
96       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2597438"></a>Motor Retention</h2></div></div></div><p>
97         I will embed three 8-24 T-nuts in the aft centering ring spaced to allow
98         the use of home-made Kaplow clips to retain 75mm motors.
99         The same holes may be used to attach custom motor mount adapters for
100         smaller diameter motors.
101       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2599532"></a>Electronics</h2></div></div></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h3 class="title"><a name="id2612550"></a>Avionics</h3></div></div></div><p>
102           The recovery system will feature dual redundant barometric altimeters
103           in an electronics bay similar to the LOC design located between the
104           drogue and main parachute bays.
105         </p><p>
106           A PerfectFlite MAWD will be flown as the primary altimeter and to 
107           record the flight altitude profile.
108           A MissileWorks Mini-RRC2 will fly as backup altimeter and to 
109           directly capture max velocity.
110         </p><p>
111           Each altimeter will have a separate battery and power switch. A 4PDT 
112           slide switch will be used as a SAFE/ARM switch configured to interrupt 
113           connectivity to the ejection charges.
114         </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h3 class="title"><a name="id2589090"></a>Payload</h3></div></div></div><p>
115           I hope to fly 
116           <a class="ulink" href="" target="_top">
117             my own altimeter design 
118           </a>
119           as a payload in a short payload section just behind the nose cone.  
120           I have acquired the pieces to add a GPS receiver and RF downlink using
121           ham radio frequencies to the payload to track the rocket's position 
122           during flight.  
123           This is not essential to fly,
124           but could make recovery simpler and would just be fun to fly if I can
125           get it all working and suitably ground and/or flight tested in time.
126         </p></div></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2581651"></a>Stability Evaluation</h2></div></div></div><p>
127         This design has been thoroughly analyzed using 
128         <a class="ulink" href="" target="_top">
129           RockSim
130         </a>
131         with motors ranging from the
132         Cesaroni J285 through the Aerotech M1850W and appears to be 
133         unconditionally stable across that range.  The lowest margin is around
134         1.2 seen with the M1297W planned for my level 3 certification flight,
135         albeit with many masses still only roughly estimated.  
136       </p><p>
137         These simulations will be refined as the build proceeds and as-built
138         stability verified before flight. 
139       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2581446"></a>Expected Performance</h2></div></div></div><p>
140         The Aerotech M1297W reload should carry this vehicle without ballast 
141         to just over 14 thousand feet AGL.  It should make over 16 thousand 
142         feet AGL on an M1850W, and should fly stably to roughly 2.5k feet AGL 
143         on a Cesaroni J285.
144       </p><p>
145         Hitting optimal mass on the largest motors may require 
146         ballast, depending on final build weight.
147         My plan is to fly without ballast on the certification flight, 
148         trading some altitude for a slower and softer recovery.  
149         If the cert succeeds, then I might try an optimal mass 
150         flight sometime later on an M1850W or equivalent "bigger M" 
151         reload to join the "three mile club".
152       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2599074"></a>Recovery System</h2></div></div></div><p>
153         The recovery system will use dual redundant barometric altimeters firing
154         black powder charges. 
155         At apogee, a drogue chute will deploy from just forward of the fin can,
156         with size selected for an approximately 100 ft/sec descent rate.
157         At a preset altitude, a main chute will be deployed to achieve recovery
158         of the bulk of the rocket at under 20 ft/sec.  
159         The main chute will be packed in a deployment bag, configured as a 
160         "freebag" and pulled out of the airframe by a second drogue chute.  This
161         drogue will recover the nosecone and deployment bag separately from the
162         remainder of the rocket which will recover under the main.
163       </p><p>
164         I intend to sew the parachutes from scratch using a design documented by 
165         <a class="ulink" href="" target="_top">
166           Team Vatsaas
167         </a>
168         using 1.9oz rip-stop nylon and 550 lb parachute cord.  
169         If time runs short, equivalent chutes from SkyAngle, 
170         Rocketman, or Giant Leap could be substituted (at significantly higher 
171         cost).
172       </p><p>
173         The deployment bag will probably be purchased from Giant Leap.  The
174         recovery harness will probably use tubular kevlar, also from Giant Leap.
175       </p><p>
176         The recovery system attachment points will all use 1/4 inch u-bolts with
177         nuts, washers, and backing plates through bulkheads except for the fin
178         can.  The fin can has insufficient room between the motor mount and
179         the airframe inner wall for nuts and washers, so an alternative means of
180         recovery system attachment is required.  The fin can will be equipped 
181         with either a 3/16 inch stainless steel aircraft cable loop, or a loop 
182         of 1/2 inch tubular kevlar, bonded to the motor mount.
183         If available, a screw-eye attached to the forward motor closure may be 
184         used instead of or in addition to this recovery attachment loop.
185       </p></div></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2592234"></a>Chapter 3. Construction Details</h2></div></div></div><div class="toc"><p><b>Table of Contents</b></p><dl><dt><span class="section"><a href="#id2599259">Airframe and Couplers</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2596433">Fins</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2606804">Centering Rings and Bulkheads</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2588775">Assembling the Booster Section</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2584973">Avionics Bay</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2606384">Payload Bay</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2607348">Recovery System</a></span></dt></dl></div><p>
186         I have collected all of my
187         <a class="ulink" href="" target="_top">
188         build photos
189         </a>
190         in one place, they may show better than I can explain how various
191         aspects of YikStik went together.
192       </p><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2599259"></a>Airframe and Couplers</h2></div></div></div><p>
193         The tubing for the airframe, couplers, and motor mount was all cut
194         using a carefully aligned and adjusted power mitre saw, and the ends
195         lightly sanded to remove rough spots.  
196         The main and drogue bays were cut from one 48 inch length of Giant 
197         Leap 98mm Dynawind tubing, the fin can, electronics bay, and payload 
198         bay were cut from the second.  The three couplers for the fin can, 
199         electronics bay, and payload bay were cut from Giant Leap 98mm phenolic
200         coupler stock.  And the motor mount was cut from Giant Leap 75mm
201         phenolic airframe stock.  
202         Note that the motor mount is the longest piece because of 
203         the zipperless design with full-length motor mount.
204       </p><p>
205         The airframe tubing selected includes a wrap of 10oz glass in epoxy
206         over the base phenolic tubing (visible in some photos as a 
207         shine on the outside of the tubing), 
208         but the coupler stock is unreinforced.
209         To ensure the couplers can handle the anticipated loading, I reinforced
210         each with one layer of interior carbon fiber, using the "kitchen 
211         vacuum bagging" technique documented by 
212         <a class="ulink" href="" target="_top"> 
213           John Coker.  
214         </a>
215       </p><p>
216         This was my first hands-on experience working with carbon fiber.  The
217         end of the coupler nearest the unit during bagging experienced some
218         crushing of the fibers right at the end.  It doesn't matter for this
219         project because each of the couplers will have at least one end fitted
220         with a bulkhead or centering ring, but in the future I'll be tempted 
221         to cut the coupler stock a bit long before bagging and trim to length
222         after reinforcing to get "perfect" ends.  The technique worked 
223         marvelously otherwise, and the resulting couplers look and should work
224         great!
225       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2596433"></a>Fins</h2></div></div></div><p>
226         Six pieces of 1/8 inch birch plywood were stacked, edge-aligned on what
227         would be the fin root edge, and clamped.  The outline of the fin design
228         was marked in pencil, and three 1/8 inch holes drilled through the
229         stack inside the fins to allow using 4-40 screws and nuts to hold the
230         blanks together while making the initial cuts, so that they would all be
231         matched in size.  The clamps were removed to avoid interference
232         during cutting.  The fin outline was then cut using a radial arm saw.
233       </p><p>
234         A router table with 1/8 inch
235         roundover bit was then used to round over the outer edge, 3 blanks on
236         one side and three on the other.  This edge might have been left square,
237         but I prefer the look and feel of rounding.  The router table with a 1/2
238         inch diameter straight cutting bit and a fin beveling jig was used
239         to impart a 10-degree bevel on the leading and trailing edge of each fin
240         blank, again 3 on one side and three on the other.  The resulting 6 
241         blanks thus form 3 pairs of fin components with a modified 
242         airfoil shape.
243       </p><p>
244         The fin assembly started with a simple lamination of two layers of ply
245         sandwiching a layer of carbon fiber.  Each fin used "one pump" of West
246         Systems epoxy and the stack was vacuum bagged using the Foodsaver with
247         wide bagging material.  To keep everything flat while the epoxy cured,
248         the stack of fins was sandwiched between two unused extra shelves for 
249         a storage cabinet I had on hand 
250         (particle board covered in laminate, very
251         flat and smooth, nearly inflexible at this loading), and stacked with 
252         about 75 lbs of loose barbell weights.  
253       </p><p>
254         On one of the three fins, the plywood layers are out of alignment by
255         1-2mm in the longest axis.  The other two are nearly perfect.  Light
256         sanding should allow me to match them before laminating the outer layers
257         of carbon fiber and glass.
258       </p><p>
259         After the fins cured, they were bulk sanded with medium and fine 
260         sandpaper and an electric palm sander.  Final sanding of the leading
261         and trailing edges was done using 400 grit paper on a flat surface,
262         holding the fin the way you'd sharpen a knife against a stone.  The
263         results seem good, all three fins match pretty closely.
264       </p><p>
265         A fin holding jig was cut from 1/8" hardboard using my rotary tool 
266         with a fiber cutoff wheel.  The fin slots were made to be a snug fit.
267         A small batch of epoxy was used to apply a bead to the root edge and
268         tab at the leading edge, then the fins were installed against the 
269         motor mount and locked into place with the jig to cure.  The centering
270         ring that locks the aft edge of the fins was dry-fit during this
271         operation to ensure proper alignment, but was not glued yet.  It will
272         go on after the airframe and internal fin filets are installed.
273       </p><p>
274         The fins were reinforced with fiberglass and epoxy.  Masking tape was
275         used to carefully delineate where the airframe ID will be, then 6oz
276         glass 14.25" by 3.5" was epoxied fin-fin across the MMT.  Strips of
277         8.6oz "boat tape" fiberglass were worked into the joints with more
278         epoxy, and a sheet of plastic covered by ziplog bags of water were
279         used to hold things in place during the initial curing.  The three
280         sides were done one at a time and allowed to cure before proceeding.
281         The results look good, and in combination with internal and external
282         airframe filets should yield a super-strong fin can.
283       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2606804"></a>Centering Rings and Bulkheads</h2></div></div></div><p>
284         Pairs of 3/8 inch birch plywood blanks were laminated using Titebond
285         wood glue and clamped while curing to form 3/4 inch blanks for centering
286         rings.  From a strength perspective, 3/8 inch should suffice, but there
287         are two reasons for going with thicker blanks in some places.  The first
288         is that the rail buttons chosen use 1/4-20 mounting screws, and threaded
289         inserts in that size are nearly 3/8 inch outside diameter 
290         (and thus would
291         tear up a ring only 3/8 inch thick on insertion).  The second is that I
292         like to mill slots in the centering rings on each end of the fins to
293         "lock" the fins into position.  Doubling the blanks used to cut those
294         rings will allow me to cut 1/4 inch deep fin slots and still have a half
295         inch of unmolested wood in the rings for strength.
296       </p><p>
297         The aft centering ring and the one just aft of the zipperless
298         coupler section were edge-drilled for the installation of brass
299         1/4-20 threaded inserts to hold rail buttons.  The inserts were
300         locked in place with epoxy, then ground down until nothing protruded
301         beyond the OD of the ring.
302       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2588775"></a>Assembling the Booster Section</h2></div></div></div><p>
303         The forward two centering rings were installed on the MMT using
304         JB Weld high-temperature epoxy, and incorporating an aircraft cable
305         loop for recovery system retention since there just wasn't room for
306         u-bolts.
307       </p><p>
308         The ring at the leading edge of the fins was initially installed 
309         assuming the aft ring would be nearly flush with the rear of the MMT
310         and equipped with Kaplow-clip style retainers, but before the fins
311         were installed a Giant Leap Slimline Tailcone Retainer for 75mm motor
312         in 98mm airframe became available thanks to Tim Thomas, and so this
313         ring was cut out and replaced with another one inch farther forward 
314         to allow installation of the tailcone at the rear of the MMT.  I 
315         really like the tailcone on my Vertical Assault kit, and think it'll
316         work out to be a great addition for this rocket!
317       </p><p>
318         An alignment jig for the fins was carefully marked out and then cut 
319         from 1/8 inch hardboard using my rotary tool and abrasive cutoff wheel.
320         The fins were then epoxied at the root and short leading edge to the
321         motor mount tube and into the slots in the forward centering ring,
322         and held rigidly aligned by the jig until the epoxy set.  The fins
323         were then masked at what would be the ID of the airframe tube, and
324         reinforced with 6oz glass fin-fin across the motor mount tube between
325         each fin pair, further reinforced with strips of 1 inch glass "boat
326         tape" at each fin root joint.
327       </p><p>
328         The airframe tubing section was carefully marked for fin slots, which
329         were then cut using my rotary tool with abrasive cutoff wheel.  Epoxy
330         was applied ahead of the center two rings as the frame was slid into
331         place, and the frame left standing upright until the epoxy set to
332         hopefully form ring-fin fillets on those two rings.  The interior
333         fin to airframe joints were reinforced one fin at a time using West
334         Systems epoxy will milled glass as a filler.  A long 3/8" dowel was
335         used to place and smooth these interior filets.  The aft centering ring
336         was installed by pouring West Systems epoxy in the three fin-fin gaps, 
337         placing the ring, then standing the airframe up to allow the epoxy to
338         flow over the forward surface of the ring and into the gaps between it,
339         the motor mount, and the airframe tubing.  After it set, the booster
340         was placed nose-down, the airframe gaps behind the fins were taped,
341         and more epoxy was applied to seal the aft of the ring to the tubes.
342         Before this epoxy set, JB Weld was used to glue the tail cone retainer
343         in place on the MMT.  
344       </p><p>
345         The exterior fin to
346         airframe joints were filleted using 5-minute epoxy thickened with 
347         baby powder and smoothed with the tip of a plastic spoon, which I 
348         learned about building the Vertical Assault kit.  Gives great results,
349         and allowed all 6 joints to be done in one session.  The space
350         above the top surface of the forward centering ring and between the 
351         motor mount and zipperless-design coupler tubing was filled with epoxy
352         and milled glass.  Minor gaps in the airframe behind each fin were
353         filled with epoxy clay.
354       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2584973"></a>Avionics Bay</h2></div></div></div><p>
355         The avionics bay contains the two commercial altimeters used to
356         record information about the flight and deploy the drogue and main
357         recovery systems.  It is constructed of a piece of Giant Leap 98mm
358         coupler tubing reinforced with an interior wrap of vacuum-bagged
359         carbon fiber, and a 2 inch length of Giant Leap 98mm DynaWind airframe
360         tubing.  
361       </p><p>
362         The bulkheads are custom-milled from 3/8 inch birch plywood
363         milled so that about 3/16" fits inside the coupler and the remainder
364         seals the end of the coupler and just fits inside the airframe.  Each
365         bulkhead has a u-bolt for attaching the recovery harnesses, and dual
366         CPVC end caps as ejection charge holders with screw terminal blocks
367         from Missile Works to attach the igniters.  Two lengths of 1/4 inch
368         all-thread with nuts and washers tie the bulkheads together, with
369         wing-nuts used on one end to allow for easy disassembly.
370       </p><p>
371         A sled was fabricated to hold the altimeters and batteries.  It
372         consists of 1/8 inch birch ply laminated with 6oz fiberglass on each 
373         side, epoxied to cardboard tubes taken from the packaging for Aerotech
374         igniters that slide over the all-thread, further reinforced with nylon
375         ties at each end.  The tubes are staggered one on either side so that
376         the sled goes right up the center of the airframe tubing.
377       </p><p>
378         Two "centering rings" containing three each 6-32 threaded inserts are
379         epoxied inside the bay to provide hard points for attaching the 
380         airframe tubes for the drogue and main recovery bays.  The inside
381         diameter of these rings is notched for the avionics sled, and thus
382         these rings also provide physical support for the sled.
383       </p><p>
384         Three rotary switches from Missile Works are installed through the
385         short airframe tubing section, drilled such that they end up 
386         essentially flush with the outside of the airframe, clamp the coupler
387         tubing, and project inside the bay.  Two are wired as SPST switches
388         for power to the two altimeters, the third is wired as a DPST switch
389         that open-circuits the igniters for the required "safe/arm" function
390         called for in the NAR L3 certification requirements.
391       </p><p>
392         The wiring of the avionics bay is documented in the attached 
393         schematic diagram.  Connectors were used to allow each bulkhead and
394         the switches in the housing to be quickly detached from the sled.
395         The connectors are 9-pin D shells for the switch wiring, and 4-pin
396         Molex connectors like those used on older PC hard drive power cables
397         for the bulkheads.  To allow use of a single switch pole for the 
398         safe/arm function for each altimeter, the two igniters attached to
399         each altimeter are safed by interrupting the common return lines as
400         shown in the schematic.  
401       </p><p>
402         Sizing the static port for the avionics bay was done by applying the
403         formulas suggested by PerfectFlite and Missile Works for their
404         respective altimeter products, then comparing the results with each
405         other and with information found on the web.  I've personally had 
406         better luck with single ports than with multiple holes, perhaps because
407         I've been working with relatively small rockets.  Regardless, I'm 
408         sticking with what I know and will use a single static port hole here.
409       </p><p>
410         The measured dimensions
411         of the avionics bay as constructed are 95mm ID and approximately 250mm
412         between bulkheads.  This works out to 108.73 cubic inches before
413         accounting for the volume of the sled, electronics, and wiring and
414         other components inside the bay.  By the PerfectFlight formula, the 
415         static port should be 0.221 inches in diameter.  By the Missile Works 
416         formula for a bay over 100 cubic inches the answer is 0.261 inches.  
417         The closest standard drill size, which happens to split the difference,
418         is 0.250 inches.  Easy enough!
419       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2606384"></a>Payload Bay</h2></div></div></div><p>
420         The construction of the payload bay is very similar to the avionics
421         bay, except that there is a hard-epoxied rear bulkhead, and only one
422         screw ring to hard-mount the nose cone.  The forward end of the 
423         payload bay is open to the open interior volume of the nose cone in
424         anticipation of extending downlink antennas above the carbon fiber 
425         reinforcement in the coupler and into the nose cone, since carbon 
426         fiber is opaque to RF.
427       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2607348"></a>Recovery System</h2></div></div></div><p>
428         Pre-sewn 1/4 inch tubular kevlar harness sections were purchased 
429         from Giant Leap, along with a small kevlar deployment bag and two
430         kevlar chute protectors.
431       </p><p>
432         For an apogee drogue, I plan to fly a Public Missiles 4 x 144 inch
433         nylon streamer.  It will be protected with one of the kevlar blankets
434         and attached to one of the kevlar harness sections holding the booster
435         to the avionics bay.
436       </p><p>
437         The main parachute will be sewn from 1.9 oz rip-stop nylon purchased
438         from the 
439         <a class="ulink" href="" target="_top">
440           Mill Outlet Fabric Shop
441         </a>
442         in Colorado Springs.  Using the spreadsheet from 
443         <a class="ulink" href="" target="_top">
444           Team Vatsaas
445         </a>
446         I calculate that we want an 8 foot chute to keep the airframe less
447         nose cone and payload bay below 20 feet per second at touch-down.
448       </p><p>
449         To extract the main chute and recover the nose cone and payload bay,
450         a 3 foot parachute from BSD Rocketry will be packed in a kevlar
451         blanket ahead of the main chute deployment bag, attached by kevlar
452         harness to the nose cone and payload bay assembly, and to the top of
453         the deployment bag.  This assembly will recover separately from the
454         rest of the rocket.
455       </p><p>
456         The altimeters are programmed such that the MAWD fires its drogue
457         charge at apogee and its main charge at 1100 feet.  The miniRRC2
458         is programmed to fire its drogue charge two seconds past apogee, 
459         and its main charge at 900 feet.  Thus the MAWD is primary and the
460         miniRRC2 is the backup.  Since the M1297W has a burn time of about
461         5 seconds, mach inhibit is programmed on both altimeters to 8 seconds.
462       </p></div></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2600260"></a>Chapter 4. Recovery Systems Package</h2></div></div></div><div class="toc"><p><b>Table of Contents</b></p><dl><dt><span class="section"><a href="#id2595964">Recovery System Description</a></span></dt><dt><span class="section"><a href="#id2609782">Recovery Initiation Control Components</a></span></dt></dl></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2595964"></a>Recovery System Description</h2></div></div></div><p>
463         This rocket uses dual deployment.  
464       </p><p>
465         The apogee event separates the
466         airframe between the zipperless-design booster section and the 
467         drogue bay.  These two sections are linked by a Giant Leap 20 foot
468         pre-sewn 1/4 inch tubular kevlar assembly, attached to which is a
469         Public Missiles 4 x 144 inch red nylon streamer packed in a Giant Leap
470         kevlar chute protection pad.
471       </p><p>
472         The main event separates the airframe between the forward payload bay
473         and the main bay.  Attached to the nose cone and payload bay assembly
474         is a Giant Leap 15 foot pre-sewn 1/4 inch tubular kevlar assembly, 
475         attached "free bag" style to the top of a Giant Leap deployment bag
476         containing the main chute.  A 36 inch BSD Rocketry nylon parachute
477         packed in a Giant Leap kevlar chute protection pad serves to pull the
478         deployment bag off the main chute, after which it allows for safe
479         recovery of the nose cone and payload assembly at just under 20 feet
480         per second.
481       </p><p>
482         The 8 foot main chute is home-made from 1.9 oz rip-stop nylon using 
483         the design documented by 
484         <a class="ulink" href="" target="_top">
485           Team Vatsaas.
486         </a>
487         It is attached to the remainder of the rocket using another Giant Leap
488         pre-sewn 1/4 inch tubular kevlar assembly.
489       </p><p>
490         The anchor points are all 5/16 inch u-bolts, except for on the booster
491         which is equipped with an embedded loop of 3/16 inch stainless aircraft
492         cable.  All connections are made with suitable quick-links.
493       </p></div><div class="section" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title" style="clear: both"><a name="id2609782"></a>Recovery Initiation Control Components</h2></div></div></div><p>
494         The LOC-style avionics bay between the main and drogue bays is 
495         populated with two commercial altimeters, a PerfectFlite MAWD 
496         and a Missile Works miniRRC2.  
497         Each is powered by a dedicated 9V battery, and has a 
498         dedicated on/off power switch mounted for access from outside the 
499         rocket.  Additionally, a single safe/arm switch with two poles is used
500         to interrupt the return circuits from the igniters to each altimeter.
501         See the attached schematic of the avionics bay contents for more
502         details.
503       </p><p>
504         The bulkheads at each end of the avionics bay have two CPVC end caps
505         for ejection charge holders, and two-terminal screw blocks for 
506         attachment of electric matches purchase from Giant Leap used to ignite
507         Goex 4F black powder ejection charges.  Each charge holder and terminal
508         block pair is labelled as to main or backup since the charges will be
509         different for each.
510       </p><p>
511         The     
512         <a class="ulink" href="" target="_top">
513           Info Central Black Powder Sizing
514         </a>
515         page is the most authoritative site I've found on this topic.
516         Each of the main and drogue bay interfaces will use 2 2-56 nylon screws
517         as shear pins, each of which needs 35 pounds of force or so to shear.
518         Designing for 15psi puts us between 150 and 200 pounds total force in
519         a 4 inch airframe.  The formula is thus 0.006 grams times diameter 
520         squared in inches times length in inches.
521       </p><p>
522         My drogue bay is 3.9 inches ID and 8 inches long, or 95.52 cubic 
523         inches.  That works out to about 0.73 grams.  However, there will be
524         some volume in the motor mount tube above the motor that also must
525         be accounted for, enough to nearly double the total volume when flying
526         on the M1297W certification motor.  Also, since this charge must fire 
527         reliably at 15-18k feet above ground level of around 5k feet, such 
528         that combustion is likely to be incomplete, we need to add some margin.
529       </p><p>
530         My main bay is 3.9 inches ID and about 25 inches between bulkheads,
531         or about 298.50 cubic inches.  That works out to 2.28 grams.  
532       </p><p>
533         Sanity checking, PerfectFlite recommends that a 4F black powder charge 
534         be sized by multiplying the volume of the bay in cubic inches by 0.01 
535         grams.  That yields about 1.8 grams for the drogue bay and 3 grams for
536         the main bay.
537       </p><p>
538         That suggested to me that a good starting point for ground testing is
539         1.5 grams for the drogue bay and 2.5 grams for the main bay.  Ground
540         tests were done using the PC interface cable for the MAWD routed in
541         through the static test port to manually trigger ejections.  Testing
542         of the apogee bay showed that 1.5 grams was sufficient for deployment
543         and 1.8 grams was more authoritative.  A single test of main deploy 
544         with 2.5 grams gave a nearly perfect result.
545         Given the altitude of our expected apogee, we should be generous with
546         the apogee charge, perhaps using 2.0 grams for the primary.  The main 
547         will deploy at an altitude below where the tests were performed, so
548         no adjustment in charge size should be required.
549       </p><p>
550         Descent rate of the nose cone and payload bay which mass just under
551         1kg will be less than 20 feet per second with a 36 inch chute based
552         on manufacturer recommendations and Rocksim v8 simulation.
553         Descent rate of the remainder of the rocket under the 8 foot chute
554         should be about 18 feet per second by the spreadsheet provided by
555         the designers of this chute pattern, sanity checked using the descent
556         rate tables of similar commercial parachute designs, like those from
557         The Rocketman.
558       </p></div></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2585586"></a>Chapter 5. Stability Evaluation</h2></div></div></div><p>
559       Simulation using Rocksim v8 with a variety of motors showed that the
560       rocket is unconditionally stable with all motors likely to be flown.
561       The worst-case stability among 75mm motors is actually with the 
562       M1297W chosen for the certification flight, at margin 1.05.  This is
563       because the front of this motor falls almost exactly at the CP.  Using 
564       a longer motor like the M1850W raises the initial stability margin to
565       1.10 because the front fuel grain is ahead of the CP, and lesser
566       motors also increase the stability because less mass is behind the CP.
567       The smallest motor I can conceive of flying in this rocket (a Cesaroni
568       J285) would leave us overstable with margin 3.79 on the way to about
569       1800 feet apogee.
570     </p></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2606777"></a>Chapter 6. Expected Performance</h2></div></div></div><p>
571       On the certification flight, using an Aerotech M1297W reload and
572       associated hardware, the anticipated apogee is round 14,700 feet.  This
573       is just under 75% of the NCR North Site standing waiver of 20,000 feet.
574     </p><p>
575       The highest altitude simulated would be achieved with an Aerotech 
576       M1850W reload at nearly 18,000 feet.  The lowest altitude simulated 
577       is with a Cesaroni J285 and Slimline adapters to just over 1800 feet.
578     </p><p>
579       add description of anticipated flight profile here, including launch
580       weight, estimated drag coefficient, velocity leaving the rail, max
581       expected velocity, altitude, and acceleration
582     </p></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2611290"></a>Chapter 7.  Checklists </h2></div></div></div><div class="orderedlist"><ol type="1"><li> 
583         Planning
584         <div class="orderedlist"><ol type="1"><li>
585             Pick a club launch with suitable waiver and facilities to 
586             support flight.
587           </li><li>
588             Confirm L3CC member(s) available to attend selected launch.
589           </li><li>
590             Confirm that required loaner motor hardware will be available at launch.
591           </li><li>
592             Notify launch sponsor (club president) of intended flight.
593           </li><li>
594             Notify interested friends of intended flight.
595           </li><li>
596             Perform final pre-flight simulation with as-built masses, etc.
597           </li><li>
598             Gather consummables and tools required to support flight
599             <div class="orderedlist"><ol type="1"><li>
600                 fresh 9V batteries
601               </li><li>
602                 black powder 
603               </li><li>
604                 e-matches 
605               </li><li>
606                 motor retainer snap rings
607               </li><li>
608                 small nylon wire ties
609               </li><li>
610                 cellulose wadding material
611               </li><li>
612                 masking tape
613               </li><li>
614                 screwdriver for phillips-head airframe screws
615               </li><li>
616                 small straight-blade screwdriver for power switches
617               </li><li>
618                 motor reload kit
619               </li><li>
620                 high temperature grease
621               </li><li>
622                 long small diameter dowels for igniter insertion
623               </li></ol></div></li></ol></div></li><li> 
624         Before Leaving Home 
625         <div class="orderedlist"><ol type="1"><li>
626             program altimeters for suitable mach delay and recovery deployment
627             <div class="itemizedlist"><ul type="disc"><li>
628                 MAWD
629                 <div class="itemizedlist"><ul type="circle"><li>
630                     8 seconds mach delay
631                   </li><li>
632                     1500 foot main deploy
633                   </li></ul></div></li><li>
635                 miniRRC2
636                 <div class="itemizedlist"><ul type="circle"><li>
637                     8 seconds mach delay
638                   </li><li>
639                     1000 foot main deploy
640                   </li><li>
641                     2 seconds apogee delay
642                   </li><li>
643                     no main delay
644                   </li><li>
645                     dual deploy
646                   </li><li>
647                     ops mode 16 (default)
648                   </li></ul></div></li></ul></div></li><li>
649             assemble all recovery system components and ensure everything fits
650           </li><li>
651             confirm wiring and operation of altimeter power and safe/arm switches
652           </li><li>
653             Ground test recovery system to confirm suitable black powder 
654             charge sizing
655           </li></ol></div></li><li>
656         Pre-Flight
657         <div class="orderedlist"><ol type="1"><li>
658             confirm payload batteries in good condition, bay loaded, power switch works
659           </li><li>
660             confirm reception of signals from transmitter(s) in payload bay
661           </li><li>
662             install fresh 9V batteries for altimeters on avionics bay sled
663           </li><li>
664             inspect altimeters and associated avionics bay wiring for visible faults
665           </li><li>
666             close up avionics bay 
667           </li><li>
668             install e-matches, confirming resistance of 1-2 ohms and fit in charge cups
669           </li><li>
670             power up altimeters, operate safe/arm switch, and confirm e-match continuity
671           </li><li>
672             load BP charges into charge cups 
673             <div class="orderedlist"><ol type="1"><li>
674                 Drogue Primary Charge - 2.0 grams 4F BP
675               </li><li>
676                 Drogue Backup Charge - 2.5 grams 4F BP
677               </li><li>
678                 Main Primary Charge - 2.5 grams 4F BP
679               </li><li>
680                 Main Backup Charge - 3.0 grams 4F BP
681               </li></ol></div></li><li>
682             connect recovery harnesses and install recovery bay airframe sections
683           </li><li>
684             power up altimeters, operate safe/arm switch, and confirm e-match continuity
685           </li><li>
686             safe and power-down the altimeters
687           </li><li>
688             load main recovery bay, attaching nosecone and payload bay assembly
689           </li><li>
690             install nylon 2-56 screws as shear pins between main bay and payload bay
691           </li><li>
692             load drogue recovery bay, feeding harness end through fin can motor tube
693           </li><li>
694             install nylon 2-56 screws as shear pins between drogue bay and fin can
695           </li><li>
696             load motor per manufacturer instructions
697           </li><li>
698             attach forged eye-bolt to forward closure if not already present
699           </li><li>
700             attach drogue harness to eye-bolt on forward motor closure
701           </li><li>
702             install motor in motor mount
703           </li><li>
704             install motor retention snap rings
705           </li><li>
706             prepare igniter for later installation by attaching to long 1/8" dowel
707           </li><li>
708             confirm all screws in place, avionics off and safe
709           </li><li>
710             fill out a launch card
711           </li><li>
712             notify RSO/LCO of readiness for inspection and launch, obtain a rail
713             assignment and permission to move rocket to launch pad for final prep
714           </li><li>
715             coordinate readiness with support team members, photographers, observers
716           </li></ol></div></li><li>
717         Final Prep
718         <div class="orderedlist"><ol type="1"><li>
719             move rocket to launch area
720           </li><li>
721             clean and lubricate launch rail if necessary
722           </li><li>
723             power up payload and confirm reception of signals from transmitter(s)
724           </li><li>
725             mount rocket on launch rail, rotate to vertical
726           </li><li>
727             power up primary altimeter, confirm expected beep pattern
728           </li><li>
729             power up backup altimeter, confirm expected beep pattern
730           </li><li>
731             arm ejection charges
732           </li><li>
733             confirm altimeters both giving expected beep patterns for igniter continuity
734           </li><li>
735             install igniter and connect to launch control system
736           </li><li>
737             capture GPS waypoint for rail location
738           </li><li>
739             smile for the cameras, make sure we have enough "foil Murphy!" shots taken
740           </li><li>
741             retreat to safe area behind LCO
742           </li><li>
743             confirm continued reception of transmitter signal(s) from payload bay
744           </li><li>
745             confirm photographers and observers are ready and know what to expect
746           </li><li>
747             make sure binoculars and backpack with water and recovery tools are at hand
748           </li><li>
749             tell RSO and LCO we're ready to launch
750           </li><li>
751             try to relax and enjoy watching the flight!
752           </li></ol></div></li><li>
753         Recovery
754         <div class="orderedlist"><ol type="1"><li>
755             track rocket to landing site
756           </li><li>
757             capture GPS waypoint of landing site, take lots of photos
758           </li><li>
759             note any damage
760           </li><li>
761             gather up and roughly re-pack recovery system for return to flight line
762           </li><li>
763             bring the rocket to observers for post-flight inspection
764           </li></ol></div></li></ol></div></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2610811"></a>Chapter 8. Flight Summary</h2></div></div></div><p>
765         YikStik was flown on an M1297W on Saturday morning at NCR's Oktoberfest
766         2008.  The boost was beautiful.  Unfortunately, we lost visual as the
767         rocket climbed into high clouds near apogee.  Radio tracking signals
768         remained strong for several minutes, then disappeared.  We were 
769         confused by viewing what we thought was YikStik descending before
770         signals were lost in about the right direction, but now believe we 
771         were actually watching a previously launched rocket and did not see
772         YikStik descend.  This confusion prevented location of any of the
773         rocket until Sunday evening, after I had left the launch area.
774       </p><p>
775         After an extensive search, the nose cone assembly was finally found
776         with the Walston tracking gear nearly 3.5 miles down range.  The
777         remainder of the rocket has not been found despite extensive searching
778         on the ground and from the air.  
779       </p><p>
780         Reward if returned posters were placed in the area during the week 
781         following the launch but have elicited no useful reponses yet.
782       </p></div><div class="chapter" lang="en"><div class="titlepage"><div><div><h2 class="title"><a name="id2607490"></a>Chapter 9. Analysis and Conclusions</h2></div></div></div><p>
783         Consideration of how the nose cone ended up where it did suggests 
784         we may have had an apogee deployment of the main, perhaps due to 
785         stress on the shear pins before launch, during boost, or during 
786         apogee drogue deployment causing them to break early.
787       </p><p>
788         It is unfortunate that we were confused by seeing another rocket 
789         descending about the expected amount of time after YikStik's launch
790         in approximately the right direction.  This caused us to believe that
791         the rocket was much closer than the nose cone turned out to be, causing
792         us to waste a lot of time searching in an area too close to the launch
793         site. 
794         It also caused us to assume something really weird had happened to the 
795         transmitters, such that the tracking signal was suddenly lost long 
796         after the rocket was on the ground, instead of what seems to really 
797         have happened, which is that the rocket was farther away descending 
798         after a main deployment at apogee, and the loss of signal was simply
799         due to dropping below a ridge line a couple miles from the launch site.
800         I can't help but think that if we'd been 
801         looking in the right area sooner after the launch that we might have
802         found the rocket before someone else apparently picked it up.
803       </p><p>
804         I regret the decision to use a "free bag" configuration of the 
805         deployment bag.  
806         Since both tracking transmitters were in the payload bay behind
807         the nose cone, and we were eventually able to recover that portion 
808         of the rocket, it is possible that if the deployment bag were tethered
809         to the main that we might have recovered the remainder of the rocket.
810       </p><p>
811         If the rocket is recovered and able to fly again, the two changes I
812         would like to make are to tether the deployment bag to the apex of the
813         main, and to move from 2-56 nylon screws to 4-40 nylon screws for the
814         main deployment shear pins, ensuring the holes through the airframe
815         are a loose enough fit to avoid stresses on the pins during boost.  I
816         have no way to know what happened for sure, but believe this might 
817         solve the assumed problem of main deployment at apogee.
818       </p><p>
819         All in all, the design and build process was educational, and a lot
820         of fun!  I'm looking forward to fabricating more custom parts using
821         carbon fiber and vacuum bagging in the future.  
822         The beautiful boost and obvious survival of the rocket airframe
823         through the expected mach transitions confirms my design and 
824         construction skills are adequate to attain an L3 cert.  
825         While I hope to recover the remainder of YikStik someday, I won't 
826         waste any time before trying again with a new airframe!
827       </p><p>
828         [update]  We have learned that one of the altimeters used in this 
829         flight, the Missile Works miniRRC2, was subject to a fault in 
830         firmware that could cause premature ejection of the main
831         in flights above 10k feet.  Thus, it now seems even more likely
832         that we sustained an apogee ejection of the main, but that it
833         may well have been through no fault of the rocket's design,
834         construction, or preparation.  Frustrating!
835       </p></div></div></body></html>