git.gag.com Git - web/gag.com/blob - rockets/airframes/CorporateColors/index.mdwn

   1 # Corporate Colors
   2
   3 ## Motivation
   4
   5 This is the airframe Bdale built for his second attempt at hitting
   6 Mach 3.  This is a step along a learning path building confidence before
   7 trying to assemble a minimum-diameter airframe to fly a CTI O3400 someday.
   8
   9 The first attempt was made with a very similar airframe that was assembled
  10 entirely
  11 using [West System](http://www.westsystem.com) epoxy, including the fin
  12 can tip to tip laminations that were all done in a single vacuum bagging
  13 operation.  That airframe flew at Airfest in 2016 on a CTI M2245, and was at
  14 about Mach 2.91 when the fin can
  15 came apart.  Post-flight analysis suggested the leading edge of the tip to
  16 tip laminations got hot enough for the epoxy to soften allowing the carbon
  17 fiber to be ripped off...  West System is and will continue to be my go-to
  18 epoxy for normal airframe builds, and worked great on a previous project
  19 that got to Mach 2.21... but with a glass transition temperature of 129-242 F,
  20 it's just not up to the challenge of staying together above Mach 3!
  21
  22 So, for this build, the plan was to use essentially the same design, but
  23 switch to one of the Cotronics high-temperature epoxies.  Others have talked
  24 about using lesser epoxy for the bulk of the fin build-up laminations and then
  25 just using Cotronics as a top coat, or the thicker version to build up leading
  26 edges, but it seemed to me that using the lower viscosity type for all of the
  27 fin can laminations might be the easiest way to go.  After studying the
  28 options, I chose [Duralco 4461](https://www.cotronics.com/vo/cotr/pdf/4461.pdf)
  29 which is supposed to be good to 500 F with a suitable post-cure.  A pint kit
  30 with shipping cost me nearly $130, but I used much less than half the kit
  31 building this airframe.  So, in the grand scheme of things, it's not that
  32 expensive.
  33
  34 ## Design Details
  35
  36 This is basically a "2 fins and a nose cone" design, using a single 5 foot
  37 length of filament would fiberglass airframe, a filament would nose cone
  38 with aluminum tip, and plywood fins covered with tip to tip carbon fiber.
  39
  40 The fins were made using high quality 1/8" Baltic birch plywood cores glued
  41 into slots milled in the airframe tube, then 3 layers of 5.8 oz 2x2 twill
  42 carbon fiber were laminated "tip to tip" across the airframe through each
  43 valley. My normal peel-ply and breather were used, and the entire fin can
  44 was laminated and vacuum bagged in one operation to yield a full chemical
  45 bond across all fin edges.
  46
  47 Actually, the inner carbon fiber layer was cut smaller
  48 to not go all the way to the fin edges, the outer two were big enough to go
  49 past the edges slightly to allow for sanding back to the final fin shape after
  50 initial cure.  The middle layer was rotated 45 degrees from the inner and
  51 outer layers, giving us fibers in 4 directions.
  52
  53 The OpenRocket design file is
  54 [CorporateCollors.ork](/rockets/airframes/CorporateColors/CorporateColors.ork),
  55 and that design file plus all content on this page are released under the [Creative Commons Attribution-ShareAlike 4.0 International](https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0/legalcode) license.
  56
  57 ### Electronics ###
  58
  59 ## Build
  60
  61 ## Photos
  62
  63 I've put all the [build photos](http://gallery.gag.com/rockets/CorporateColors/Build/)
  64 I took together in one place.
  65
  66 ## Result and Lessons Learned
  67